Relendo a publicação do último texto de duas semanas atrás (18/01/23) obrigo-me a ajustar a extrema síntese na tentativa de apresentar a necessidade de avaliação prévia da viabilidade, da exequibilidade, da demanda independente. Como disse, desde o tempo de George Plossl já se construíam as funcionalidades "what-if" e se apresentava a funcionalidade de análise no MPS (Master Production Schedule) como uma prévia da execução do planejamento de necessidade de materiais; ou seja, do cálculo das necessidades líquidas de material e consequente sugestão de ordens, sejam estas de compra, sejam de produção.
Ocorre que, se considerarmos (como apresentado no esquema de 18/01/23 ), aquelas empresas apresentadas na esquematização teremos os diferentes e variados casos com produção de vários níveis, representados na Lista-de-Material (BOM) que sofrem efeitos do processo interno e ainda aqueles sofrem os efeitos externos de componentes estocásticas que não são quantificadas discretamente. Isto já nos indica a dificuldade, ou mesmo impossibilidade, de construção de sistemas ERP genéricos.
Ao se ligar as componentes de mercado dos produtos fabricados à aquelas componentes de mercado dos insumos (fornecimento externo de material, mão-de-obra, energia, capital de giro, condições logísticas) veremos que a regra é determinar margens de tolerância mesmo nos componentes discretos. Exemplifiquemos:
Na lista de material e na designação do produto temos: as quantidade (de uso, de perda, de desgaste), os tempos (de preparação (set-up) de produção, desmontagem (set-down)). No caso dos materiais comprados temos as mesmas componentes, quantidades múltiplas e mínimas de fornecimento, os tempos típicos de entrega, os requerimentos de cura e guarda. Ou seja, na quantificação e nos tempos de insumos derivados da demanda independente se oportuniza a aplicação das técnicas de aprendizagem de máquina. Observe que nem consideramos as componentes de ambiente, tais como as meteorológicas, as sazonalidades, as civis, como greves e feriados prolongados. Ou seja, quando no passado adotávamos a estatística descritiva para quantificar demandas (ainda que dependentes), estoque-de-segurança, lotes-de-encomenda, tempo-de-reposição, era a não existência de facilidades computacionais e mesmo de técnicas que nasceram e se popularizaram devido as facilidades tecnológicas emergentes; daí a generalidade dos métodos e a aplicação de soluções ERP para qualquer caso. Nas indústrias de processo e mesmo nas manufatureiras mecânicas e eletro-eletrônicas a generalidade dos sistemas não satisfaziam completamente as necessidades de gestão, o que geravam ( e ainda geram ) um alto custo de customização e implantação. Na "explosão" da lista-de-materiais temos também que "explodir" conceitos.
Vejamos:- resolvido um plano de mestre de produção, já analisada a capacidade geral (RCCP), o Plano Mestre, MPS(Master Production Schedule), explodindo as necessidades chega-se a um resultado de ordens de compras e de ordens de produção. Após os ajustes durante o período de "mês" (acertos de ordens, alterações e retrabalhos, etc...) compara-se o que foi calculado originariamente no plano e a resultante após o período "mês", chega-se a um resultado dos "desvios". O que fazer com este resultado? Os gestores, controladores de produção, analistas de compras, etc...após um certo tempo, e durante muito tempo, começam a se ajustar aos "desvios"; via de regra colocando uma "segurança", seja na quantidade, seja nos prazos...Onde realmente se aplicam estas "correções" ? Nos diversos itens, sejam estes comprados, sejam estes os fabricados...item a item individualmente. O "aprendizado de máquina" terá que fazer o mesmo, com mais precisão. É o que se espera...
